Sản xuất tinh gọn: Case study từ những DN hàng đầu thế giới

Cách học hỏi nhanh nhất và hiệu quả nhất các phương pháp sản xuất hiện đại ngày nay, đó là học qua các bài học từ các doanh nghiệp đi trước. Riêng đối với phương pháp sản xuất tinh gọn, nhiều doanh nghiệp hàng đầu thế giới đã áp dụng thành công và sẵn sàng chia sẻ cho bạn về hành trình của họ.

Nguồn gốc của Lean trong sản xuất

Thuật ngữ Lean manufacturing được sử dụng làm tên gọi cho hệ phương pháp sản xuất tinh gọn, liên tục cải tiến các quy trình kinh doanh. Hệ phương pháp này có lịch sử hình thành lâu dài và có tầm ảnh hưởng rộng khắp trên toàn thế giới. Mặc dù lean nổi tiếng toàn cầu với mô hình công ty Toyota, Nhật Bản, nhưng gốc rễ của phương pháp tinh gọn này lại không phải bắt nguồn từ đây.

Vào những năm đầu thế kỷ 20, Henry Ford là người đầu tiên triển khai hệ thống sản xuất hàng loạt dùng để chuyên sản xuất số lượng lớn các sản phẩm tiêu chuẩn. Phương thức này đã giúp Ford chế tạo và lắp ráp các bộ phận của một chiếc ô tô trong vòng vài phút thay vì vài giờ hoặc vài ngày. Không giống như sản xuất thủ công, hệ thống sản xuất hàng loạt cung cấp các thành phần được trang bị hoàn hảo có thể thay thế cho nhau. Quá trình này rất thành công và cho phép Công ty Ford Motor sản xuất hơn 15 triệu chiếc xe Model T trong khoảng thời gian từ 1908 đến 1927. 

Trong khi đó, tại Nhật, vào năm 1926, Sakichi Toyoda thành lập Công ty máy dệt tự động Toyoda. Vài năm sau, công ty đổi tên thành Toyota khi bắt đầu sản xuất ô tô. Năm 1950, Eiji Toyoda, cháu trai của Sakichi, đã tham gia chuyến thăm ba tháng tới nhà máy Rouge của Ford ở Dearborn, Michigan. Sau khi nghiên cứu hệ thống sản xuất của Ford, Eiji Toyoda hiểu rằng hệ thống sản xuất hàng loạt do Ford sử dụng không thể áp dụng tại Toyota. Thị trường Nhật Bản quá nhỏ và có nhiều nhu cầu về hàng hóa nên rất khó để sản xuất hàng loạt. Hệ thống sản xuất hàng loạt của Ford Lans tập trung vào số lượng sản xuất thay vì tiếng nói của khách hàng. Từ nhận thức đó, Toyoda đã hợp tác với Taiichi Ohno để phát triển một phương pháp sản xuất mới có thể giúp sản phẩm được sản xuất nhanh hơn, chi phí thấp hơn, chất lượng cao hơn và quan trọng nhất là đa dạng hơn. Sau một loạt các thử nghiệm, cuối cùng, Ohno đã cho ra đời phương pháp Toyota Production Systems (TPS). Bên cạnh đó, thuật ngữ Lean manufacturing” lần đầu xuất hiện năm 1990, trong cuốn “The Machine that Changed the World”. 

Sản xuất tinh gọn từ những doanh nghiệp hàng đầu thế giới

Khi ứng dụng sản xuất tinh gọn, cả người tiêu dùng và doanh nghiệp đều hưởng lợi nhờ vào việc giảm bớt các lãng phí và tối đa hóa giá trị cho khách hàng. Rất nhiều công ty đã nhìn thấy lợi ích to lớn này từ hệ thống sản xuất tinh gọn, và đã cố gắng ứng dụng vào trong các quy trình riêng của họ với các hiệu ứng tích cực khác nhau. Dưới đây là một số câu chuyện thành công từ các doanh nghiệp hàng đầu thế giới.

>>> Đọc thêm: Hệ thống lean trong sản xuất từ mô hình của Toyota

• Bài học từ Toyota – Nhật Bản

Gã khổng lồ về sản xuất ô tô đến từ đất nước Mặt trời mọc có lẽ là công ty lớn đầu tiên áp dụng hệ phương pháp lean này trong các quy trình sản xuất của họ. Từ những triết lý cơ bản của sản xuất tinh gọn, họ đã phát triển lên Hệ thống sản xuất Toyota mang những tính chất đặc thù cho doanh nghiệp của mình. 

Toyota không chỉ tập trung loại bỏ các lãng phí trong hoạt động sản xuất mà họ còn nắm vững các kỹ thuật cần thiết để giảm thiểu các sản phẩm bị lỗi, không đáp ứng nhu cầu của khách hàng. Toyota làm việc với hai quy trình chính cho phép đạt được các mục tiêu này. Đầu tiên là một quá trình gọi là Jidoka, tạm dịch là cơ giới hóa với sự giúp đỡ của con người. Quy trình này đòi hỏi sự tham gia của con người trong hoạt động kiểm tra chất lượng sản phẩm liên tục mặc dù một số khu vực sản xuất đã được tự động hóa hoàn toàn. 

Phần thứ hai được gọi là mô hình Just In Time hoặc JIT. Điều này đảm bảo rằng mọi quy trình phải được hoàn thành trước khi một hoạt động hay quy trình mới bắt đầu diễn ra. Bằng cách này, nếu có một lỗ hổng trong dây chuyền lắp ráp, chúng sẽ không ảnh hưởng quá nhiều đến các giai đoạn sản xuất tiếp theo đó. Kỹ thuật sản xuất tinh gọn này đã mở đường cho hàng chục công ty khác đi theo bước chân của họ.

• Bài học từ Intel – Hoa Kỳ

Nổi tiếng với các hệ điều hành và chipset thông minh, Intel đã áp dụng các kỹ thuật sản xuất tinh gọn để cung cấp một sản phẩm chất lượng cao hơn cho  trong thời đại công nghiệp 4.0 – nơi không chấp nhận bất kỳ hệ thống tự động lỗi nào.

Với quá trình áp dụng hệ phương pháp này, Intel đã giảm thời gian sản xuất một bộ vi mạch tại nhà máy từ hơn ba tháng  xuống còn dưới mười ngày. Với các sản phẩm đòi hỏi sự chính xác cao và kỹ thuật phức tạp, Intel nhanh chóng nhận ra rằng sản xuất số lượng lớn nhưng chất lượng không đảm bảo không phải là cách nâng cao hiệu suất sản xuất và đáp ứng sự hài lòng của khách hàng. Thay vào đó, bằng cách thực hiện các yếu tố kiểm soát chất lượng và kỹ thuật giảm các lãng phí trong hoạt động sản xuất, doanh nghiệp vừa đảm bảo có thể cung cấp các mặt hàng có chất lượng cao, vừa đáp ứng kỳ vọng của đối tác, người sử dụng. Đặc biệt, điều này thậm chí còn đúng hơn trong ngành công nghệ cao, nơi các sản phẩm đang thay đổi và được nâng cấp hàng ngày theo nhu cầu của thị trường.

• Bài học từ John Deere – Hoa Kỳ

John Deere sơ khải là một xưởng chế tạo công cụ được thành lập bởi một thợ rèn ở một thị trấn nhỏ, và hơn 150 năm sau đã trở thành một trong những nhà sản xuất và cung cấp máy móc nông nghiệp và công nghiệp hàng đầu thế giới. Đặc biệt, trong thập niên vừa rồi, John Deere đã chuyển mình trở thành một công ty công nghệ – bán dữ liệu như là một dịch vụ (data as a service) cho phép nông dân ra những quyết định tốt hơn khi họ có hiểu biết sâu sắc về công việc của mình. Thêm vào đó, công ty này đang cung cấp máy kéo tự lái, cảm biến thông minh, phần mềm và thậm chí là drone (thiết bị bay không người lái) nông nghiệp.

Vậy doanh nghiệp này đã ứng dụng sản xuất tinh gọn vào trong hoạt động của mình như thế nào? John Deere tập trung vào việc tối giản sản xuất, và kiểm soát và nâng cao chất lượng sản phẩm. Nhiều cơ chế kiểm soát chất lượng hoàn toàn tự động đã được áp dụng. Điều này cũng giúp nhiều mặt hàng sẽ được kiểm tra các lỗi trong thời gian ngắn hơn. Đồng thời, số lượng sản phẩm có thể được xuất xưởng cũng tăng lên mỗi ngày và người tiêu dùng có cơ hội tiếp cận với các sản phẩm tốt với chi phí hợp lý hơn. Các biện pháp kiểm soát này cũng được sử dụng để giám sát việc sản xuất từng bộ phận trong sản phẩm của họ, điều đó sẽ giúp doanh nghiệp không bao giờ sản xuất nhiều hơn mức cần thiết và tiêu tốn các vật liệu có giá trị trong quy trình sản xuất của mình.

Kết

Các lợi ích của sản xuất tinh gọn cho quá trình phát triển của một doanh nghiệp hiện nay là không thể bàn cãi. Tuy nhiên, thực tế cũng đã cho thấy để có thẻ xây dựng một hệ thống lean hiệu quả như các ví dụ vừa được nêu, bạn sẽ phải mất nhiều thời gian và công sức để tìm cho doanh nghiệp một cách thức triển khai phù hợp, Phương pháp này chỉ dành cho những doanh nghiệp muốn phát triển hiệu quả bền vững thay vì chỉ muốn đạt được mục tiêu trước mắt.