The words just in time on a clock

Just in Time (JIT) được sáng tạo bởi Kiichiro Toyoda và Taiicho Ohno và được áp dụng rất thành công trong mô hình sản xuất của Toyota. Chính tại đây, Just in Time đã được nâng tầm lên thành một trong những phương thức quản trị sản xuất hiệu quả thay vì chỉ dừng lại là một khái niệm. Bên cạnh đó, các chỉ số do phương thức JIT mang lại cho phép doanh nghiệp hướng tới tỷ lể Six Sigma cao nhất.

Trong sản xuất hiện đại, Just In Time (JIT) hay còn gọi là sản xuất tức thời được hiểu ngắn gọn nhất “đúng sản phẩm – đúng số lượng – đúng nơi – đúng thời điểm cần thiết”. 

Về bản chất JIT là một hệ thống điều hành sản xuất mà trong đó các luồng nguyên nhiên vật liệu, hàng hóa và sản phẩm lưu hành trong quá trình sản xuất và phân phối được lập kế hoạch chi tiết nhất trong từng bước, sao cho quy trình tiếp theo có thể thực hiện ngay khi quy trình hiện thời chấm dứt. Qua đó, không có hạng mục nào trong quá trình sản xuất rơi vào tình trạng để không, chờ xử lí, không có nhân công hay thiết bị nào phải mất thời gian chờ đợi để đưa vào vận hành. Hệ thống JIT cho phép hệ thống sản xuất vận hành hiệu quả nhất, tránh lãng phí không cần thiết và hướng tới tỷ lệ Six Sigma lý tưởng.

Just in time (JIT) hướng tới Mục tiêu:
– Tồn kho bằng không.
– Thời gian chờ đợi bằng không.
– Chi phí phát sinh bằng không.

Hệ thống JIT mang lợi những lợi ích sau cho doanh nghiệp:

– Giảm tối đa hiện tượng tồn kho, ứ đọng vốn

– Giảm diện tích kho bãi

– Tăng chất lượng sản phẩm

– Giảm phế liệu, sản phẩm lỗi

– Tăng năng suất nhờ giảm thời gian chờ đợi

– Linh hoạt trong thay đổi quy trình sản xuất, thay đổi mẫu mã sản phẩm

– Công nhân được tham gia sâu trong việc cải tiến, nâng cao năng suất, chất lượng sản phẩm

– Giảm lao động gián tiếp
– Giảm áp lực của khách hàng

>>> Đọc thêm: Công thức tính 6 Sigma mà doanh nghiệp nào cũng cần biết

Nguồn gốc của Just In Time (JIT)

JIT in Six Sigma

Just in Time / JIT có nguồn gốc từ Nhật Bản và được sáng tạo bởi Kiichiro Toyoda và Taiicho Ohno vào năm 1950. Hệ thống này đặc biệt được áp dụng thành công trong nhà máy của Toyota, giúp năng suất của doanh nghiệp này tăng lên vượt bậc. Phương pháp JIT phát triển dựa trên Hệ thống Kanban; một quy trình hậu cần mà tín hiệu được phát ra bằng cách sử dụng thẻ màu, biển hiệu, cờ hoặc đèn. Khi một sản phẩm sắp hoàn thành hoặc cần phải tiếp liệu, đèn sẽ sáng (nhờ vào hệ thống cảm biến), để các bộ phận có liên quan kịp thời nắm bắt được nhu cầu sản xuất từ đó có phương án chuẩn bị tốt nhất. Bằng cách sử dụng đúng đắn phương thức JIT, hiệu quả, chất lượng và độ tin cậy trong công ty sẽ tăng lên. 

Tổ chức Just in Time (JIT)

Trong một tổ chức, Just in Time mang đến tỷ suất lợi nhuận rất chính xác, đảm bảo mọi người đều biết về quy trình và tính đến việc giảm thiểu lãng phí và duy trì chất lượng. Tuy nhiên, để hệ thống JIT hoạt động tốt nhất, phát triển được mối liên hệ tốt giữa công ty sản xuất, nhà cung cấp và nhân viên là rất quan trọng. Nhiều nhiệm vụ quản lý được giao phó và ủy thác cho các nhân viên của một bộ phận cụ thể trong khi các trách nhiệm như lập kế hoạch, tổ chức và giám sát được giao cho các phòng ban.

Một tổ chức Just in Time / JIT có một số đặc điểm cụ thể, bao gồm:

  • Dòng chảy sản xuất – liên tục trong sản xuất, làm cho máy móc được sử dụng hiệu quả từ đó có thể giúp làm tăng sản lượng.
  • Luồng hàng hóa không bị gián đoạn – Điều đảm bảo thành công của phương pháp JIT trong sản xuất là luồng hàng hóa phải được duy trì liên tục  24/7, không bị gián đoạn.
  • Hợp tác với nhà cung cấp – nhà cung cấp có ảnh hưởng lớn đến sản xuất và chất lượng quy trình. Các nhà cung cấp là mắt xích không thể thiếu trong sự thành công trong chuỗi sản xuất trong doanh nghiệp. Dòng nguyên liệu đầu vào liên tục sẽ đảm bảo được dây chuyền sản xuất diễn ra liên tục.
  • Sự tham gia của nhân viên – hệ thống JIT cần được giới thiệu và đào tạo cho nhân viên đúng cách, nếu không JIT sẽ không thể được thực hiện một cách đồng nhất. Doanh nghiệp cần phải nhận thức rõ ràng sự đồng hành cùng lúc của nhân viên cũng là giải pháp giảm các lãng phí trong sản xuất.

>>> Đọc thêm: Điểm danh 7 loại lãng phí trong sản xuất

JIT in Six Sigma

Kết

Trên thực tế, muốn triển khai hệ thống JIT doanh nghiệp cần kết hợp đồng bộ nhiều biện pháp:, khả năng tự kiểm lỗi, tiêu chuẩn hóa. Để có thể thực hiện tốt JIT trong giảm thiểu lỗi xuống tỷ lệ lý tưởng trong Six Sigma, doanh nghiệp có thể tham khảo các bài học thực tiễn từ hệ thống Toyota trong gần 60 năm áp dụng JIT vừa qua. 

ĐĂNG KÝ NHẬN THÊM BÀI VIẾT